一、工厂预制防腐层工艺（核心）

1. 钢管表面预处理（关键前提）

除油去污：清除表面油脂、污垢。

预热除湿：40–60℃预热，确保钢管温度高于露点3℃以上。

抛丸 / 喷砂除锈：

等级：Sa2.5 级（近白金属）

锚纹深度：50–90μm

盐分 ≤ 20mg/m²，灰尘度 ≤ 2 级

时效控制：处理后4 小时内必须涂敷。

2. 中频加热

加热至 180–220℃（精准控温 ±5℃）。

目的：使环氧粉末熔融、流平、固化。

3. 三层同步涂敷（一步法）

底层：环氧粉末（FBE）

静电喷涂，厚度 100–150μm

高温下快速熔融固化，形成强附着力、抗电化学腐蚀底层

中层：胶粘剂（AD）

挤出涂覆，厚度 170–250μm

必须在环氧胶化阶段同步施工，确保层间粘接

外层：高密度聚乙烯（HDPE）

挤出包覆或侧向缠绕（DN＞500mm 宜缠绕）

厚度：1.8–3.7mm（普通 / 加强级）

辊压密实，无气泡、无空洞

4. 冷却与端口处理

水冷 / 风冷至 ＜60℃

两端预留 150mm 左右裸管区（用于焊接），并磨坡口

5. 出厂质量检验

电火花检漏：25kV，无漏点

厚度检测：各层达标

附着力（剥离强度）：≥ 100N/cm

抗冲击：≥ 5J/mm

二、现场安装与补口补伤工艺

1. 运输与布管

软质支撑，严禁抛摔、拖拽，保护涂层。

弯曲半径 ≥ 8 倍管径，防止涂层开裂。

2. 管口焊接（关键防护）

清除端口 50–100mm防腐层，露出金属并打磨。

焊接、探伤合格后，立即进行补口。

3. 焊口补口（最薄弱环节）

标准流程（热缩套 / 热缩带法）

表面处理

除锈：Sa2 级，锚纹 40–90μm

预热：露点以上 5℃，清除潮气、油污

底漆涂刷

环氧底漆均匀涂刷，覆盖焊口及管体搭接区

安装热缩套

套入、定位、固定

均匀加热（从中间向两端），直至完全收缩、胶粘剂充分熔融溢出

质量要求

剥离强度 ≥ 50N/cm

无气泡、翘边、空鼓

4. 涂层补伤

小损伤（＜10mm）：打磨→环氧底漆→修补胶→固化

大损伤：打磨成 “圆形缓坡”→底漆→胶粘剂→聚乙烯片→热熔焊接

5. 下沟、回填与阴极保护

沟底平整，无尖锐石块。

回填先细土，再分层夯实。

盐碱 / 高腐蚀区：追加阴极保护（电位 -0.85V~-1.1V）。

三、施工禁忌与核心控制点

禁：氧炔焰切割、直接拖拽、雨天露天补口

控：表面等级、温度、涂敷间隔、补口粘接强度

标准：SY/T 0413、GB/T 23257