一、前期预处理：确保钢管表面洁净无杂质

1. 钢管脱脂：将钢管放入脱脂槽，使用碱性溶液（如氢氧化钠溶液）清洗，去除表面的油污、灰尘等有机物，避免后续除锈不彻底。
2. 抛丸除锈：通过高速旋转的钢丸冲击钢管表面，去除铁锈、氧化皮和旧涂层，使钢管表面达到Sa2.5 级以上除锈标准（表面无可见油污、铁锈，仅残留极少量点状或条纹状轻微色斑）。同时，抛丸会在钢管表面形成均匀的粗糙度（锚纹深度通常为 50-80μm），增强环氧粉末与钢管的结合力。
3. 加热预热：将除锈后的钢管送入加热炉，通过中频感应加热或热风加热，使钢管表面温度达到220-250℃ 。该温度需精准控制，既要保证后续环氧粉末能快速熔融固化，又要避免温度过高导致粉末碳化。

二、核心涂覆阶段：三层结构同步成型

1. 第一层：环氧粉末涂覆
   • 采用 “静电喷涂” 工艺，将环氧粉末（粒径通常为 40-60μm）通过静电喷枪均匀喷洒在预热后的钢管表面。
   • 高温钢管表面会使环氧粉末瞬间熔融、流动并固化，形成厚度为 80-120μm 的致密环氧粉末层（FBE 层），该层直接与钢管贴合，形成第一道防腐屏障。
2. 第二层：胶粘剂涂覆
   • 在环氧粉末层未完全冷却时（温度约 180-200℃），通过挤出机将改性聚乙烯胶粘剂（熔融指数需与环氧、聚乙烯匹配）均匀挤覆在环氧层表面，厚度控制在 170-250μm。
   • 高温下，胶粘剂会与底层环氧粉末的极性基团发生化学反应，同时与上层聚乙烯形成物理融合，起到 “桥梁” 作用，解决环氧与聚乙烯相容性差的问题。
3. 第三层：聚乙烯涂覆
   • 紧接着胶粘剂涂覆，通过另一台挤出机将高密度聚乙烯（HDPE）原料挤成管状薄膜，在一定压力下包裹在胶粘剂层表面，厚度通常为 2-4mm（可根据防腐需求调整）。
   • 聚乙烯在高温下保持熔融状态，与胶粘剂层充分贴合，冷却后形成坚韧、耐冲击的外层防护结构。

三、后处理阶段：定型、检测与成品

1. 冷却定型：将涂覆完成的钢管送入冷却水槽或采用强风冷却，使三层涂层快速降温至常温，固定涂层形态，避免冷却过程中出现变形或开裂。
2. 在线检测：通过专用设备对涂层进行连续性检测（如电火花检测，检测电压通常为 30-50kV），排查涂层是否存在针孔、漏点；同时检测涂层厚度、圆度等尺寸参数，确保符合行业标准（如 GB/T 23257-2017）。
3. 成品切割与标识：根据客户需求将钢管切割成指定长度，在管端标注规格、生产日期、批次等信息，最后进行包装入库。